معمولاً سر پیچ با پردازش پلاستیک فورج سرد شکل می‌گیرد، در مقایسه با پردازش برش، فیبر فلزی (سیم فلزی) در امتداد شکل محصول پیوسته است، بدون برش در وسط، که باعث بهبود استحکام محصول، به ویژه خواص مکانیکی عالی می‌شود. فرآیند شکل‌دهی فورج سرد شامل برش و شکل‌دهی، فورج سرد تک کلیک، فورج سرد دو کلیک و فورج سرد اتوماتیک چند موقعیتی است. یک دستگاه فورج سرد اتوماتیک برای مهر زنی، براده برداری، اکسترود کردن و کاهش قطر در چندین قالب شکل‌دهی استفاده می‌شود. دستگاه فورج سرد اتوماتیک چند ایستگاهی یا بیت سیمپلکس با استفاده از ویژگی‌های پردازش قطعه خام اصلی از میله‌ای به طول ۵ تا ۶ متر یا وزنی معادل ۱۹۰۰-۲۰۰۰ کیلوگرم از اندازه سیم مفتول فولادی ساخته شده است. فناوری پردازش از ویژگی‌های شکل‌دهی فورج سرد برش ورق خام از قبل نیست، بلکه از خود دستگاه فورج سرد اتوماتیک با برش سیم مفتول فولادی و براده برداری قطعه خام (در صورت لزوم) استفاده می‌کند. قبل از حفره اکستروژن، قطعه خام باید تغییر شکل داده شود. قطعه خام را می‌توان با شکل‌دهی به دست آورد. قطعه خام قبل از براده برداری و کاهش قطر نیازی به شکل‌دهی ندارد. و پرس. پس از برش قطعه خام، به ایستگاه کاری زیرسازی ارسال می‌شود. این ایستگاه می‌تواند کیفیت قطعه خام را بهبود بخشد، نیروی شکل‌دهی ایستگاه بعدی را 15 تا 17 درصد کاهش دهد و عمر قالب را افزایش دهد. دقت حاصل از شکل‌دهی فورج سرد نیز به انتخاب روش شکل‌دهی و فرآیند مورد استفاده مربوط می‌شود. علاوه بر این، به ویژگی‌های ساختاری تجهیزات مورد استفاده، ویژگی‌های فرآیند و وضعیت آنها، دقت ابزار، عمر و درجه سایش نیز بستگی دارد. برای فولاد آلیاژی بالا که در فورج سرد و اکستروژن استفاده می‌شود، زبری سطح کار قالب آلیاژ سخت نباید Ra=0.2um باشد، هنگامی که زبری سطح کار چنین قالبی به Ra=0.025-0.050um برسد، حداکثر عمر را دارد.
رزوه پیچ معمولاً با فرآیند سرد پردازش می‌شود، به طوری که قطعه خام پیچ در قطر مشخصی از طریق صفحه رزوه (قالب) غلتانده می‌شود و رزوه با فشار صفحه رزوه (قالب) تشکیل می‌شود. این روش به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد زیرا خط پلاستیکی رزوه پیچ قطع نمی‌شود، استحکام افزایش می‌یابد، دقت بالا و کیفیت یکنواخت است. برای تولید رزوه با قطر خارجی محصول نهایی، قطر مورد نیاز قطعه خام رزوه متفاوت است، زیرا با دقت رزوه، پوشش مواد و سایر عوامل محدود می‌شود. نورد (غلتان) پرس رزوه روشی برای تشکیل دندانه‌های رزوه با تغییر شکل پلاستیک است. با رزوه با گام و شکل مخروطی یکسان از قالب نورد (صفحه سیم نورد)، یک طرف برای اکسترود کردن پوسته استوانه‌ای، طرف دیگر برای چرخش پوسته، قالب نورد نهایی روی شکل مخروطی به پوسته منتقل می‌شود، به طوری که رزوه تشکیل می‌شود. نکته مشترک پردازش رزوه با فشار نورد (مالش) این است که تعداد چرخش‌های نورد خیلی زیاد نیست، اگر خیلی زیاد باشد، راندمان کم است، سطح دندانه‌های رزوه به راحتی جدا می‌شود یا به هم می‌ریزد. برعکس، اگر تعداد دورها خیلی کم باشد، قطر رزوه به راحتی دایره را از دست می‌دهد، فشار نورد در مراحل اولیه به طور غیرطبیعی افزایش می‌یابد و در نتیجه عمر قالب کوتاه می‌شود. عیوب رایج رزوه نورد: برخی ترک‌های سطحی یا خراش‌ها روی رزوه؛ کمانش نامنظم؛ خارج شدن رزوه از حالت گرد. اگر این عیوب به تعداد زیاد رخ دهند، در مرحله پردازش یافت می‌شوند. اگر تعداد کمی از این عیوب رخ دهد، فرآیند تولید متوجه این عیوب نمی‌شود و به کاربر منتقل می‌شود و باعث ایجاد مشکل می‌شود. بنابراین، مسائل کلیدی شرایط پردازش باید خلاصه شوند تا این عوامل کلیدی در فرآیند تولید کنترل شوند.
اتصال‌دهنده‌های با استحکام بالا باید مطابق با الزامات فنی، عملیات حرارتی و عملیات حرارتی شوند. هدف از عملیات حرارتی و عملیات حرارتی، بهبود خواص مکانیکی جامع اتصال‌دهنده‌ها برای دستیابی به مقدار استحکام کششی و نسبت استحکام خمشی مشخص شده است. فناوری عملیات حرارتی تأثیر بسزایی بر کیفیت داخلی اتصال‌دهنده‌های با استحکام بالا، به ویژه کیفیت داخلی آن دارد. بنابراین، برای تولید اتصال‌دهنده‌های با استحکام بالا و با کیفیت بالا، داشتن تجهیزات پیشرفته فناوری عملیات حرارتی ضروری است. با توجه به ظرفیت تولید بالا و قیمت پایین پیچ‌های با استحکام بالا و همچنین ساختار نسبتاً ظریف و دقیق رزوه پیچ، تجهیزات عملیات حرارتی باید ظرفیت تولید بالا، درجه اتوماسیون بالا و کیفیت خوب عملیات حرارتی داشته باشند. از دهه 1990، خط تولید عملیات حرارتی مداوم با اتمسفر محافظ در موقعیت غالب قرار داشته است. کوره‌های نوع شوک-باتم و تسمه‌ای توری به ویژه برای عملیات حرارتی و بازپخت بست‌های کوچک و متوسط مناسب هستند. خط بازپخت علاوه بر عملکرد آب‌بندی کوره، دارای اتمسفر، دما و پارامترهای فرآیند پیشرفته کنترل کامپیوتر، هشدار خرابی تجهیزات و عملکردهای نمایشگر نیز می‌باشد. بست‌های با استحکام بالا به طور خودکار از تغذیه - تمیز کردن - گرمایش - کوئنچ - تمیز کردن - بازپخت - رنگ‌آمیزی تا خط آفلاین کار می‌کنند و به طور موثر کیفیت عملیات حرارتی را تضمین می‌کنند. کربن‌زدایی رزوه پیچ باعث می‌شود که بست در صورت عدم برآورده شدن مقاومت الزامات عملکرد مکانیکی، ابتدا دچار لغزش شود که این امر باعث می‌شود بست پیچ کارایی خود را از دست بدهد و عمر مفید آن کاهش یابد. به دلیل کربن‌زدایی مواد اولیه، اگر عملیات آنیل مناسب نباشد، لایه کربن‌زدایی مواد اولیه عمیق‌تر می‌شود. در طول عملیات حرارتی کوئنچ و بازپخت، معمولاً مقداری گازهای اکسیدکننده از خارج کوره وارد می‌شوند. زنگ زدگی سیم فولادی یا باقیمانده روی سیم پس از کشش سرد پس از گرم شدن در کوره تجزیه می‌شود و مقداری اکسیدکننده ایجاد می‌کند. گاز. به عنوان مثال، زنگ زدگی سطح سیم فولادی، از کربنات آهن و هیدروکسید ساخته شده است، پس از گرما به CO₂ و H₂O تجزیه می‌شود و در نتیجه کربن‌زدایی را تشدید می‌کند. نتایج نشان می‌دهد که درجه کربن‌زدایی فولاد آلیاژی کربن متوسط نسبت به فولاد کربنی جدی‌تر است و سریع‌ترین دمای کربن‌زدایی بین 700 تا 800 درجه سانتیگراد است. از آنجا که اتصال روی سطح سیم فولادی تجزیه می‌شود و در شرایط خاص با سرعت زیاد به دی اکسید کربن و آب تبدیل می‌شود، اگر کنترل گاز کوره تسمه‌ای پیوسته مناسب نباشد، باعث خطای کربن‌زدایی پیچ نیز می‌شود. هنگامی که یک پیچ با استحکام بالا به صورت سرد ساخته می‌شود، مواد اولیه و لایه کربن‌زدایی آنیل شده نه تنها هنوز وجود دارند، بلکه به بالای رزوه اکسترود می‌شوند و در نتیجه خواص مکانیکی (به ویژه استحکام و مقاومت در برابر سایش) سطح اتصال دهنده‌هایی که نیاز به سخت شدن دارند، کاهش می‌یابد. علاوه بر این، کربن‌زدایی سطحی سیم فولادی، سطح و ساختار داخلی متفاوت است و ضریب انبساط متفاوتی دارند. کوئنچ ممکن است ترک‌های سطحی ایجاد کند. بنابراین، برای محافظت از رزوه در بالای عملیات حرارتی، و همچنین برای مواد خامی که کربن پوشش داده شده متوسطی دارند، کربن‌زدایی اتصال‌دهنده‌ها، مزیت اتمسفر محافظ کوره تسمه‌ای توری را در برابر محتوای کربن اولیه و پوشش کربن قطعات، که قبلاً کربن‌زدایی اتصال‌دهنده‌ها به آرامی به محتوای کربن اولیه برمی‌گردد، به کار می‌برد. پتانسیل کربن در 0.42٪ تا 0.48٪ تنظیم می‌شود، توصیه می‌شود. نانولوله‌ها و دمای گرمایش کوئنچ، همان دما را نمی‌توانند در دمای بالا داشته باشند، به منظور جلوگیری از دانه‌های درشت، بر خواص مکانیکی تأثیر می‌گذارند. مشکلات اصلی کیفیت اتصال‌دهنده‌ها در فرآیند کوئنچ و کوئنچ عبارتند از: سختی کوئنچ ناکافی؛ سختی سخت شدن ناهموار؛ جهش تغییر شکل کوئنچ؛ ترک خوردگی کوئنچ. چنین مشکلاتی در این زمینه اغلب مربوط به مواد اولیه، گرمایش کوئنچ و سرمایش کوئنچ است. فرمول‌بندی صحیح فرآیند عملیات حرارتی و استانداردسازی فرآیند عملیات تولید اغلب می‌تواند از چنین حوادث کیفیتی جلوگیری کند.
زمان ارسال: ۳۱ مه ۲۰۱۹